Proceso CIM
El proceso CIM es un proceso que utiliza técnicas de moldeo por inyección para crear piezas cerámicas complejas, implicando mezclar polvo cerámico con un aglutinante, inyectar la mezcla en un molde, eliminar el aglutinante (desaglomerante) y luego sinterizar la pieza resultante para lograr su forma final.
A continuación se muestra un desglose más detallado del proceso CIM:
Preparación de materia prima del proceso CIM
- Los polvos cerámicos finos (como alúmina, zirconio u otros) se mezclan con un aglutinante polimérico para crear una “materia prima”.
- Esta mezcla luego se granula o peletiza para facilitar su manipulación e inyección.
Moldeo por inyección del proceso CIM
- La materia prima se calienta y se inyecta en una cavidad de molde diseñada a medida bajo alta presión.
- Este proceso crea una “pieza verde” (una pieza hecha de material en polvo comprimido y unido por el aglutinante) con la forma deseada.
Desvinculación del proceso CIM
- A continuación, la parte verde se somete a un proceso de desaglomerado, en el que se elimina el aglutinante.
- Esto se puede realizar mediante evaporación térmica (calentando la pieza) o lavado con solvente (usando un solvente para disolver el aglutinante).
- Esto deja una parte porosa y “marrón”.
Sinterización del proceso CIM
- La parte marrón se calienta a alta temperatura en un horno, un proceso llamado sinterización.
- Durante la sinterización, las partículas cerámicas se fusionan y forman un componente cerámico denso y sólido.
Acabado (opcional)
Dependiendo de la aplicación, la pieza cerámica final puede sufrir procesos de acabado adicionales, como pulido, esmerilado o corte por láser.
Con más de 20 años de conocimiento y experiencia, CIM ha demostrado ser un método de fabricación fiable si necesita producir grandes cantidades de componentes en un material de alta calidad que resista las exigencias físicas, térmicas, eléctricas y químicas. Es una forma eficaz de producir piezas de precisión complejas con un alto grado de repetibilidad y reproducibilidad.